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隨著最后一板預制件落地，生產車間傳出一陣歡呼聲，一場與時間賽跑的產量“大賽”落下帷幕?！巴ㄟ^自動化生產，我們用3個月時間就完成了約608萬塊預制件生產，縮短了8個月的生產周期?！倍骄謴V東深汕西改擴建項目副總工程師盤訓學眺望著蜿蜒公路高興地說道。

深汕西改擴建項目是一項4車道改8車道的高速擴建工程，總長度11.96公里，全程共需要600余萬塊預制件。項目工期緊張，且對預制構件需求大、要求高，傳統(tǒng)人工預制件工藝至少要11個月才能生產完所需預制件，盤訓學感到壓力很大。

盤訓學帶領項目技術團隊討論研究，決定采用模擬人工裝模和振搗模具的方式設計自動化生產線，在機械化的基礎上根據模具的重心和受力方向安裝、振搗模具。項目團隊在振搗模具上進行創(chuàng)新，采用高強塑料模具取代以往鋼制模具，避免了定鋼模具碰撞導致的成品偏差，每板預制件的重量由20公斤減至10公斤，在運輸過程中可以減少設備和人員投入，運輸效率大幅提升。

如此一來，相比傳統(tǒng)生產中采用的定型鋼模、插入式振搗棒，自動化生產線下單板預制件制作時間縮短了5分鐘，生產效率提升了30%，預制件的制作時間由11個月縮短為8個月。項目團隊還在放料環(huán)節(jié)增加傳感器，改變以往人工控制放料方式，工效由每人每臺班1立方米混凝土提高至5立方米。這樣既能實現精準放料，避開混凝土外溢、灑落等問題，又能解決制作人手不足的問題。

模擬人工安裝和振搗模具的成功經驗讓技術團隊信心倍增，為進一步提高生產效率，他們又對模具蒸養(yǎng)環(huán)節(jié)打起了“主意”。技術團隊通過對比自然蒸養(yǎng)和溫室蒸養(yǎng)環(huán)境下的模具蒸養(yǎng)速度和質量，發(fā)現溫室蒸養(yǎng)環(huán)境下模具因溫度、濕度相對穩(wěn)定，硬度比自然蒸養(yǎng)要強上許多。經過業(yè)主審批同意，自動化生產車間多了一間168平方米的蒸養(yǎng)室。在85攝氏度的蒸養(yǎng)下，單板模具的蒸養(yǎng)時間由自然蒸養(yǎng)的7天縮短為3天，整體硬度提升20%，整體制作時間縮短為6個月。

盤訓學在項目生產例會上說道：“在提高預制件生產效率的同時要保證施工質量，做到質量、效率‘兩手抓’?！北P訓學考慮到目前6個月的產量只能滿足每個預制件使用一次，需要留一部分后備預制件，保證預制件的合格率。項目工程部部長何忠澤說道：“留一部分后備預制件意味著預制件生產還要繼續(xù)‘加速’，但是目前已經將制作時間縮短為6個月，還能從哪些方面入手呢？”盤訓學帶領技術團隊在機械化設備方面開展研究，在蒸養(yǎng)室的運輸帶旁放置了自動脫模設備，通過模擬人工脫模翻轉，30秒可以完成12塊模具脫模，單板模具脫模速度相比人工脫模提升150%，預制件整體制作時間縮短為3個月。

“自從應用了自動化流水線，預制件生產效率提升了5倍?！北P訓學自豪地說道。

如今，深汕西改擴建項目已進入收尾階段，高速橋兩側的預制件彰顯著中交建設者們助力粵港澳大灣區(qū)繁榮發(fā)展的創(chuàng)新精神。